谈谈煤焦化行业脱硫堵塔的几个方法及抗耐牌陶瓷颗粒胶

谈谈煤焦化行业脱硫堵塔的几个方法及抗耐牌陶瓷颗粒胶
湿式氧化法脱硫应用以来，堵塔现象一直是其中一个比较突出的问题，特别是夏季就要到来，温度的影响更使全国的煤焦化行业的脱硫工段是个考验，催化技术的快速发展，许多新型脱硫催化剂，已具备清塔洗堵的能力，使堵塔现象得以缓解，但是由于企业的工况、操作和管理等原因，堵塔现象仍是脱硫行业目前普遍关注的焦点，本人从工艺设备两方面浅析下脱硫塔堵的原因，各厂针对存在的问题，具体情况具体解决才是解决问题的关键。关键词：1.工艺2.设备3.堵塔
一   工艺方面
1.湿式氧化法脱硫的机理是建立在双膜理论基础上的，用碱液吸收硫化氢的反应属气膜控制。因此，在常压半水煤气脱硫工艺中，采用了各种塔型及内件来破坏气膜，增强传质效果，但是在变换气湿式氧化法脱硫工艺中，由于变换气中CO2的浓度高达25%左右，加之变换气脱硫均在加压下进行，而CO2加压造成其在溶液中溶解度急剧增大，溶液中CO2的浓度增高，导致CO2与碱液的反应加剧，碱耗增高。溶液的值降低，硫化氢氧化为硫的速度下降，溶液再生效果变差，更重要的是降低了吸收硫化氢的速度，基于CO2和硫化氢的上述吸收特点，变换气脱硫工艺应采用较高空速、较短的气液接触时间来抑制CO2的吸收，选择性地吸收硫化氢。
2.副反应物生成的各种盐类物质浓度高，温度低时析出来堵塔。在正常工况下，特别是对于管理比较好的厂家（现场没有什么跑、冒、滴、漏），脱硫液中副盐的增加是可以理解的，因为脱硫液在吸收H2S的反应过程中，同时伴随副反应的发生，这是不可避免的。当副盐增加时，要及时采取措施（对回液进行过滤或引出部分降温结晶析出），以防盐堵。特别是溶液中Na2SO4的含量一般不要超过40g/L，它超标不仅是盐堵的问题，更严重的是将引起设备严重腐蚀.
3.熔硫操作不当或熔硫装置本身有问题，造成残液中夹带的硫颗粒及泡沫未经沉淀、过滤、分离处理又返回系统内，最终带至塔内。
4.做好气体入塔前的净化，入塔前气体要洗涤除尘，静电除焦，清除掉可能带入脱硫装置中的杂物、煤屑，做好气水分离，防止洗涤水带入脱硫系统，补水及溶液制备要使用脱盐水。
5.入脱硫塔气体最好不要超过45℃，因为气体的溶解度与温度成反比。温度较高（特别是在超过50℃）的情况下，脱硫液的粘度和表面张力明显下降，硫颗粒较难吸附在其表面，且气泡扩散到界面后也极易破碎。
6.再生空气量不够（一般要求在50～80m3/m2/h），或再生设备不配套，再生槽内硫泡沫浮选困难，再生和分离效率差，使贫液中悬浮硫高，若长时间运行很容易形成塔堵，悬浮硫含量应严格控制≤1g/L。
7.变换气与半水煤气中CO2含量干扰较大，脱硫液与H2S、CO2反应存在很大不同之处，吸收H2S速度很快，是飞速反应，而吸收CO2则受液膜控制，是随喷淋密度增加而加快的反应。半脱塔的喷淋密度≥40m3/m2/h，而变脱塔的喷淋密度一般≥35m3/m2/h即可。较低的喷淋密度不仅会使塔内填料形成干区，造成硫堵，且会大大降低脱硫塔的净化能力。特别是对直径较大的塔，一定要保证足够的贫液喷淋量。
二 设备方面
     1.脱硫塔的直径大小和高度不能只根据气速和气量简单的确定。操作气速的确定，至少要根据液体质量流速、气体质量流速、气体密度、液体密度这四要素，求解出泛点速度后，再确定操作气速。操作气速到底是泛点速度的百分之几没有定论，有取60%、50%的，有取20%～30%的。
     2填料质量差，碎裂料多在变脱塔填料段易发生硫堵现象，同时也易造成溶液分布器的堵塞。另一方面是吸收塔填料下部网孔太密时，填料一旦出现破碎，最易在此出现硫膏层。
     3 脱硫塔除沫器积流堵塞。一是除沫器长时间得不到清理，二是气沫夹带严重。
     4脱硫塔的结构本身有问题，如填料选择不当或塔的液体分布器结构或安装不合理，这种现象很容易使溶液偏流或分布槽本身积流而造成堵塔。
     5脱硫塔填料以三段装填为好，段间应设气液再分布部件，填料以散装鲍尔环填料为主，下段填料宜选大规格以防堵。
     6栅板过密易引发填料底部积硫，段落装填高度大，易堵塔。一般填料规格要求：半脱一般要求φ≥76㎜，变脱一般要求φ≥50㎜，填料规格过小，表面粗糙的产品极易产生硫堵。
      结语，造成脱硫堵塔的原因很多，需要全面分析各个生产脱硫工段的细小操作来稳定脱硫工段的流畅，而不影响生产。
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